As vantagens do Lexan

LEXAN, O MELHOR DOS TERMOPLÁSTICOS

Utilizado na produção de objetos tão distintos como capacetes de proteção para motociclistas, vidros à prova de bala, faróis para veículos ou DVD’s, o Lexan serve de base para um quase incontável número de aplicações e é muito provável que tenham utilizado ou que possuam um produto feito com Lexan sem que tenham tido conhecido disso.Para além da sua enorme resistência aos impactos, o Lexan também é flexível e por isso algo tão delicado quanto um DVD pode ser fabricado neste plástico, que é um dos mais valorizados e utilizados a nível mundial.

AS ORIGENS DO LEXAN

Lexan não é mais do que uma designação comercial, a marca que a gigante empresa industrial norte-americana General Electric (GE) criou para comercializar, no início dos anos ’60 do século passado, o seu material revolucionário.

Pouco tempo antes (algumas fontes referem um intervalo de poucas semanas entre os dois anúncios…), a germânica Bayer obteve um resultado semelhante, dando o nome da Merlon (mais tarde Makrolon) a um produto com as mesmas caraterísticas. GE e Bayer acabariam por chegar a acordo sobre o licenciamento para a produção deste novo plástico e iriam continuar o seu desenvolvimento em paralelo, nos dois lados do Atlântico.

Na prática, falamos de uma resina de policarbonato termoplástica, um material nascido de uma complexa alquimia e que apresenta inúmeras propriedades que o tornam na melhor opção quando se pretende um produto resistente ao impacto, leve, flexível e fácil de produzir.

A resistência do Lexan (vamos utilizar esta designação pois é a mesma que a Nolan utiliza nos seus capacetes de proteção, desde há meio século) é de tal ordem que suporta um impacto 250 vezes superior do que o vidro, e 30 vezes superior do que o acrílico, outro termoplástico muito utilizado.

Pode sofrer deformações relevantes sem partir ou rachar, suporta temperaturas elevadas (começa a deformar apenas a partir dos 147 graus Celcius), resiste a alguns ácidos e químicos, como a gasolina, e tem uma baixa inflamabilidade.

LEXAN OU ABS?

O Lexan não é o único dos termoplásticos utilizados para a produção de capacetes de proteção, pois também existem inúmeros modelos em ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene – acrinolitrilo butadieno estireno), um material igualmente resistente (suporta metade do impacto do Lexan, mas é mais forte do que todos os outros plásticos vulgarmente utilizados na indústria), mais barato de produzir e mais resistente a riscos, embora seja mais pesado do que o Lexan e também mais ‘quebradiço’ do que este material.

De uma forma genérica, podemos afirmar que o Lexan é utilizado para o fabrico de capacetes destinados à gama média e alta, devido a uma maior resistência e peso inferior, enquanto o ABS fica reservado para os modelos de entrada de gama, onde o preço é um aspeto decisivo para o seu posicionamento e argumentação comercial.

O MITO DA RESISTÊNCIA

Muitas vezes ouvimos dizer que os capacetes fabricados em termoplástico são menos resistentes do que os seus congéneres produzidos em fibra. Nada podia ser mais afastado da realidade, pois todos os capacetes em comercialização no espaço da União Europeia estão sujeitos a exaustivos testes de homologação, reforçados com a recente entrada em vigor da nova norma ECE 22.06, e nada na legislação europeia refere qualquer limitação ou imposição face ao tipo de material com que é feita a calota externa.

Os fabricantes são responsáveis por assegurar que o capacete cumpre as exigências do teste, seja produzido em ABS, Lexan ou em qualquer tipo de fibra, simples ou composta. A diferença estará no peso, mas como o Lexan é tão resistente, acaba por permitir um nível de proteção semelhante ao da fibra sem uma penalização significativa ao nível do peso, ao contrário do que sucede com o ABS.

Esta questão do peso e da diferença entre os dois termoplásticos mais utilizados, não é fruto da densidade de ambos os materiais, mas sim da necessidade que os fabricantes encontram em aumentar a espessura da calota para superar os testes de impacto, logo, uma calota mais espessa irá equivaler a um capacete mais pesado.

Como o processo de produção do Lexan é mais económico comparativamente ao da fibra, seja fibra de vidro, kevlar, carbono ou composta (diversos tipos na mesma calota), é assim possível obter um capacete de alta qualidade a um preço muito competitivo, precisamente o que a Nolan oferece na sua completa gama de modelos totalmente feitos em Lexan.

Para produzir uma calota em fibra é necessário utilizar muita mão de obra, pois há processos que dificilmente são replicáveis por uma máquina, desde a aplicação dos materiais (tecidos e resinas), à cura em fornos, e à eliminação dos excedentes.

O Lexan é formado em moldes (placas de material são moldadas sob o efeito da temperatura ou do vácuo) e a calota resultante deste rápido processo possui uma forma final quase perfeita, necessitando apenas de alguns retoques de acabamento (por exemplo furos para fixação de componentes) e da pintura para atingir o formato final desejado.

SEGURO

Já vimos que o Lexan é muito resistente aos impactos e por isso os vidros à prova de bala possuem uma camada deste material que impede a perfuração, mas também é importante salientar que se trata de um material muito seguro, não só no que diz respeito às suas propriedades químicas e ao contacto com o corpo humano (os tupparware com maior resistência ao calor são produzidos em Lexan, assim como garrafas ou instrumentos médicos), mas também porque resiste a uma ampla gama de temperaturas sem apresentar falhas (desde os 40 graus negativos até mais de 140 positivos), resiste à ação de químicos, como o combustível, e apenas arde se estiver em contacto direto com uma chama. Quer isto dizer que se o material for afastado da fonte de ignição, ele próprio se irá extinguir.

Igualmente merecedora de destaque é a capacidade do Lexan para ser reciclado, e se somarmos este aspeto ao menor impacto que a sua produção tem em termos de consumo de energia e de poluição, não restam dúvidas de que a utilização deste material na fabricação de capacetes de proteção é algo a que devemos prestar atenção, por permitir realizar um produto com caraterísticas de um topo de gama, mas sem o preço elevado normalmente associado a um capacete de fibra

A Nolan foi pioneira na utilização do Lexan – já o faz desde 1972 – e com o sucesso que todos conhecemos, dentro e fora das pistas.

Gráfico com valores da resistência ao impacto obtidos por vários plásticos:

[Image credit: PTS, ptsllc.com/flyers/brochure_english.pdf]

VÍDEO DE DEMONSTRAÇÃO DA BAYER:

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